Fujitsu se asocia con Siemens Digital Industries Software para acelerar la DX y realizar una fabricación sostenible e inteligente

Fujitsu ha anunciado un acuerdo de colaboración con Siemens Digital Industries Software para mejorar la competitividad de sus clientes y fortalecer y acelerar la Transformación Digital (DX) en la industria manufacturera, comenzando por el mercado japonés.

A través de esta colaboración, la multinacional nipona inicialmente revenderá soluciones específicas de la industria del portfolio Xcelerator de Siemens en el mercado japonés, incluyendo el sistema de gestión del ciclo de vida del producto de Siemens “Teamcenter” (1) y el de gestión de operaciones de fabricación “Opcenter” (2). Al mismo tiempo, proporcionará soluciones que se basan en estas capacidades, en combinación con COLMINA, la marca de soluciones y servicios de fabricación de Fujitsu. Con el apoyo técnico de Siemens, la compañía japonesa está además desarrollando funciones 3D-BOP (3) que enlazan a la perfección los procesos de diseño y montaje, para acortar el tiempo de comercialización y mejorar la productividad, así como la calidad.

Fujitsu comenzará a ofrecer las funciones de 3D-BOP al mercado japonés en julio de 2021. Basándose en los resultados obtenidos en el despliegue inicial en el país nipón, reforzará su estructura global de prestación de servicios y mantenimiento y en abril de 2022, tiene previsto ampliar la oferta de servicios a Europa, Norteamérica y Asia.

Al enfrentarse a una competencia global cada vez más feroz en la industria manufacturera, muchas empresas se sienten cada vez más presionadas para racionalizar las operaciones, impulsar la competitividad y encontrar formas de contribuir a las iniciativas internacionales de sostenibilidad, como los Objetivos de Desarrollo Sostenible (ODS) de la ONU. Para ello, muchas han promovido de forma proactiva el uso de tecnologías digitales. Sin embargo, en muchos casos, los datos utilizados en procesos individuales, como el diseño, la ingeniería de producción y la fabricación se siguen gestionando por separado y, como los sistemas no están interconectados, estos datos no se utilizan plenamente. Esto, a su vez, obstaculiza el progreso hacia prácticas más sostenibles y eficientes en la fabricación. Para superar estos retos y conseguir una fabricación inteligente que tenga en cuenta la sostenibilidad y que, al mismo tiempo, sea resistente a los cambios del entorno empresarial global, las empresas deben desarrollar la capacidad de introducir rápidamente soluciones integradas que vinculen, a la perfección, la planificación, el diseño, la preparación y los procesos de producción.

A través de esta colaboración, Fujitsu pretende construir las capacidades globales necesarias para responder rápidamente a los cambios del mercado y apoyar la competitividad de sus clientes en la industria manufacturera, así como contribuir al cumplimiento de los ODS a través de la aceleración de las iniciativas DX. La multinacional nipona tiene como objetivo lograr esto mediante la vinculación perfecta de la información de fabricación que se gestiona individualmente en cada sitio y proceso sobre una base global, utilizando las soluciones de Siemens, mundialmente reconocidas para la industria manufacturera. También aprovechará el know-how y la experiencia que ha cultivado a lo largo de sus años de desarrollo de negocios y resolución de problemas en el área de la fabricación y su historial en la implementación de CPS (Cyber Physical System) (4), que representa una combinación de elementos físicos y computacionales en el área de fabricación.

[1] Teamcenter:
Sistema PLM de Siemens que permite la gestión centralizada de la información del producto a través de las fases de planificación, diseño y preparación de la producción.
[2] Opcenter:
Solución MES de Siemens que digitaliza el control de calidad, la planificación y programación, las operaciones y visualiza los procesos de fabricación.
[3] 3D-BOP:
Función de gestión de los datos de forma en asociación con la información de diseño, la información de ensamblaje, la información de registro de fabricación, etc., para facilitar la vinculación de datos entre el proceso de diseño y el proceso de fabricación.
[4] CPS (Sistema físico cibernético):
Los datos recogidos en el dominio físico (real) se analizan y verifican en el dominio cibernético (virtual), y los resultados se reflejan en el dominio físico para interactuar entre sí para resolver problemas.

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